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Jan 02, 2024

Uso de Centrífugas OHAUS em Cosmetologia

De loções diárias que mantêm a pele macia a hidratantes para um rosto refrescante

De loções diárias que mantêm a pele macia a hidratantes para uma lavagem facial refrescante, as emulsões são sinônimo de proteção e nutrição da pele. Esses produtos cosméticos são indispensáveis ​​para muitos, e a ciência por trás deles é bastante fascinante.

Quando você combina com sucesso dois ou mais fluidos que geralmente não se misturam bem, você cria uma emulsão. Pense em misturar óleo e água e fazer com que eles gelifiquem para formar uma nova substância. Essa nova substância é a emulsão, e o processo de misturar os fluidos é chamado de emulsificação.

Loções, cremes e hidratantes são todos emulsões cosméticas - misturas leves, não pegajosas e à base de água de óleo, gordura, cera e outras matérias-primas. Como essas emulsões são à base de água, elas ajudam a pele a reter seu nível de hidratação e evitam a perda de umidade.

Durante o processo de emulsificação de loções, cremes e hidratantes cosméticos, gotículas muito pequenas de gordura, óleo ou cera são suspensas em um fluido – geralmente água – e são dispersas uniformemente. Esses líquidos incompatíveis são então divididos em camadas. Substâncias com menor densidade, como óleo ou cera, estão na camada superior, enquanto a água, que tem a maior densidade, está na camada inferior. Quando os agentes tensoativos corretos são adicionados à mistura e fortemente agitados, o óleo ou a cera se dispersam na água, formando a emulsão.

O tipo de equipamento utilizado para emulsificar líquidos incompatíveis é o fator mais importante no processo. Simples ou complexos, os emulsificadores quebram as substâncias na fase interna e as dispersam na externa, formando pequenas partículas e garantindo que não haja infiltração ou estratificação do óleo durante o período estável.

Atualmente, existem três tipos de emulsificantes: o agitador, o moinho coloidal e o homogeneizador. Os resultados variam com base no tamanho, estrutura e desempenho desses dispositivos, geralmente afetando a dispersão e a estabilidade do produto final. Em outras palavras, o tamanho das partículas na emulsão e a qualidade da própria emulsão dependem fortemente de como os componentes são processados ​​e estabilizados por esses dispositivos.

Entre os três, o agitador é o de pior desempenho em comparação com o moinho coloidal e o homogeneizador, que são melhores na emulsificação de substâncias incompatíveis. Nos últimos anos, melhorias na tecnologia de emulsificação levaram ao surgimento de misturadores de emulsificação a vácuo. Esses aparelhos são capazes de preparar emulsões com excelente dispersão e estabilidade, criando loções e cremes muito mais delicados e suaves. Além do equipamento, a temperatura e o tempo também desempenham papéis importantes no processo de emulsificação. Esses dois fatores impactam principalmente na qualidade do produto final.

Em termos gerais, a porção de temperatura do processo é tipicamente realizada em duas fases. A fase um aborda o ponto de fusão mais alto de cada substância e a fase dois aborda a solubilidade. Durante cada fase, a temperatura deve ser monitorada muito de perto. Se a viscosidade aumentar muito durante o processo de emulsificação, por exemplo, a temperatura pode ser aumentada adequadamente.

Quanto à determinação do tempo envolvido no processo de emulsificação, isso depende da relação de volume da fase óleo-água, da viscosidade alcançada durante as duas fases de temperatura e da emulsão resultante.

Como as emulsões cosméticas são aplicadas diretamente na pele, a qualidade desses produtos deve ser rigorosamente testada e analisada. Os experimentos de separação centrífuga realizam isso testando a estabilidade e o prazo de validade de emulsões cosméticas, como sabonete facial, loção para a pele e tintura de cabelo.

Esses experimentos são realizados com uma centrífuga de baixa velocidade e um termostato. O número de rotações e o tempo variam de acordo com o produto, mas, de modo geral, quando uma amostra é colocada dentro da centrífuga, ela é girada a uma velocidade que varia entre 2.000 e 4.000 rotações por minuto em um intervalo de 30 minutos. Isso permite a separação observável e a estratificação do produto.