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Nov 05, 2023

Como o monitoramento da integridade da máquina pode melhorar as operações de rotulagem

Ed Ballina | 15 de junho de 2021 Maior confiabilidade e tempo de atividade do equipamento são dois dos

Ed Ballina | 15 de junho de 2021

Maior confiabilidade e tempo de atividade do equipamento são dois dos muitos benefícios do monitoramento contínuo de máquinas usando ferramentas de manutenção preditiva. Alimentado pela Internet das Coisas (IoT) e inteligência artificial (IA), o que passou a ser conhecido como monitoramento de Machine Health pode alertar as equipes de manutenção quando problemas são detectados e indicar o que precisa ser feito para corrigir o problema.

Mas o uso desses insights para impulsionar a melhoria do processo, além da redução tradicional de falhas, ainda está em sua infância. Quando o monitoramento da integridade da máquina é totalmente aproveitado, seu impacto na melhoria do processo e na redução de desperdício será ainda maior do que seu papel na eliminação de falhas mecânicas.

Um bom exemplo de quais podem ser esses benefícios pode ser visto em sua operação de rotulagem.

Para começar, uma rápida aula sobre como as garrafas plásticas são rotuladas. Primeiro, as impressoras pegam um substrato – geralmente algum tipo de material polimérico – e usam vários métodos e tintas para criar o que se tornará uma etiqueta finalizada. O material da etiqueta chega na forma de rolos que contêm milhares de metros lineares de impressões de etiquetas. Estes são carregados em máquinas que cortam e fixam, geralmente com cola, um comprimento medido com precisão do rótulo nas garrafas, geralmente depois que as garrafas são enchidas e tampadas.

A etiqueta deve ser cortada de forma precisa e exatamente no comprimento correto para garantir que se encaixe exatamente, tenha a aparência correta e não crie partículas de material de etiqueta triturado que possam danificar o equipamento.

Defeitos comuns de etiquetas incluem desalinhamento, corte irregular e sinalização, que é quando parte da etiqueta se destaca. Às vezes, o rótulo está simplesmente ausente.

Aqui estão alguns casos de uso real em que o monitoramento do Machine Health pode melhorar significativamente as operações de rotulagem.

Um fator crítico na rotulagem de 600 a 800 garrafas por minuto é garantir que a borda do maquinário que corta o rótulo da tira de filme seja afiada e que as partes relacionadas do equipamento de rotulagem estejam alinhadas e funcionando corretamente. Depender da inspeção visual humana do processo para garantir a qualidade é muito irregular e ineficaz, pois milhares e até dezenas de milhares de garrafas mal rotuladas podem se acumular em uma linha de produção antes que alguém perceba um defeito.

Os sensores automáticos de defeitos nem sempre funcionam como anunciados. Se um defeito for pequeno o suficiente, ou o sensor não estiver perfeitamente alinhado, ele passará despercebido, permitindo que as garrafas cheguem às prateleiras das lojas onde apresentam uma embalagem feia ao consumidor. Algumas garrafas passam por toda a linha sem rótulo! Quando essas garrafas sem rótulo passam pela cadeia de suprimentos, elas são jogadas fora devido ao seu conteúdo "misterioso", causando desperdício desnecessário.

As empresas que instituíram programas de auditoria exigem que os operadores verifiquem a qualidade do rótulo a cada 15 a 30 minutos. Isso é melhor do que nenhuma verificação, mas ainda depende de um pouco de sorte para detectar a falha antecipadamente. Se 1.200 garrafas saem da linha a cada minuto, 40.000 garrafas com rótulos ruins podem ser produzidas entre as verificações. Não é divertido tirar isso da linha, falando por experiência própria.

E se pudéssemos detectar o desgaste dos componentes que afetam o processo de rotulagem e corrigir os problemas antes da produção de garrafas mal rotuladas? Uma das principais causas de baixo desempenho em rotuladoras alimentadas por rolo é um corte inadequado de etiquetas individuais do rolo de etiquetas. Se o corte não for limpo e preciso, a aplicação falhará. Além disso, fragmentos de etiquetas mal cortadas começam a se acumular no equipamento, levando a outros problemas. E se pudéssemos detectar quando as lâminas do tambor do cortador começaram a se desgastar, levando a cortes ruins?

A análise preditiva pode nos levar a esse processo de monitoramento em tempo real do desempenho da rotulagem. Ele pode determinar quando as lâminas do cortador ficam cegas a ponto de começarem a cortar irregularmente. Nesse ponto, podemos trocar as lâminas por novas - durante o tempo de inatividade regular, em vez de uma parada não planejada - tornando a rotulagem ruim devido a cortes ruins uma coisa do passado.